橡膠粉脫硫塑化機(jī)與再生膠動態(tài)脫硫罐相比較的優(yōu)缺點

橡膠作為重要的戰(zhàn)略物資，各國對橡膠都有嚴(yán)格的控制。我國是一個橡膠使用大王，同時也是一個橡膠資源極其貧乏和產(chǎn)生廢舊橡膠極多的國家。為解決我國橡膠資源貧乏，我國一直在倡導(dǎo)、鼓勵、扶持廢舊橡膠的再利用和再生膠的生產(chǎn)。

橡膠粉是廢舊橡膠再生利用的中間產(chǎn)物，它是生產(chǎn)再生膠的重要資源。因此它的質(zhì)量決定著再生膠的質(zhì)量。

一、再生膠動態(tài)脫硫罐是將需要脫硫處理的橡膠粉和一定比例的再生劑（即活化劑和軟化劑）放入封閉的壓力容器中，加壓、加溫、加水進(jìn)行脫硫處理，其存在著以下缺陷：

1. 壓力大，脫硫時的工作壓力為2.2—4.0mpa,動態(tài)脫硫罐需采用Ⅱ類壓力容器，且*使用或使用不當(dāng)，會引起罐壁變薄等安全隱患，甚至導(dǎo)致設(shè)備和人身事故。
2. 加水、并有廢氣排放，為防止高溫條件下橡膠粉受熱不均勻而炭化，在脫硫時要加入一定量的水形成蒸汽或直接通入水蒸汽作為傳熱介質(zhì)，然而水蒸汽與加入的軟化劑產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)，導(dǎo)致難嗅的廢氣產(chǎn)生，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。雖現(xiàn)進(jìn)行了處理，但目前尚不能從根本上解決污染問題。
3. 生產(chǎn)過程為間隙生產(chǎn)，且人工加料，不能連續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)率低，勞動強(qiáng)度高，費工費時。
4. 耗能高，由于是間隙生產(chǎn)，高壓、蒸汽都白白的排放浪費，且生產(chǎn)成本高。
5. 質(zhì)量不穩(wěn)定，不易控制；由于是間隙生產(chǎn)，各批次之間的質(zhì)量波動大，不易控制，且由于是在高壓、高溫、高濕度的生產(chǎn)條件下進(jìn)行復(fù)雜的反應(yīng)，每一批次的質(zhì)量只有在卸壓、蒸汽排放后才能知道產(chǎn)品的質(zhì)量，因此每一批次的質(zhì)量也不好控制。
6. 處理后的橡膠粉，必須進(jìn)行脫水處理后才能用于再生橡膠制品的生產(chǎn)；而脫水處理的工藝復(fù)雜，需要一整套的設(shè)備，投資大，能耗高，成本高。

二、我們的橡膠粉脫硫塑化機(jī)是將廢舊橡膠粉碎至10-40目的橡膠粉加入一定比例的活化劑和軟化劑，均勻混合后，加熱至180—320^。C，保溫8—15分鐘，進(jìn)行脫硫塑化、冷卻后即得塑化后的塑化橡膠粉。該工藝具有可實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，無壓、無廢氣排放、無廢水排放、無污染、安全可靠，質(zhì)量穩(wěn)定易控制，處理后的塑化橡膠粉無需脫水既可直接用于橡膠制品的生產(chǎn)，節(jié)能降耗，投資少，成本低等特點。

橡膠粉脫硫塑化機(jī)目的是為該橡膠粉塑化工藝提供一種自動化連續(xù)生產(chǎn)裝置。該裝置能滿足橡膠粉脫硫塑化處理德爾需要?？蓪崿F(xiàn)自動化連續(xù)生產(chǎn)，結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，質(zhì)量穩(wěn)定，易控制，成本低。

為達(dá)到上述目的，本設(shè)備采取的技術(shù)是：包含有攪拌裝置、上料裝置、熱反應(yīng)裝置和冷卻裝置。熱反應(yīng)裝置設(shè)置有加熱裝置，冷卻裝置設(shè)置有冷卻循環(huán)裝置。攪拌裝置的出料口與上料裝置的進(jìn)料口連通，熱反應(yīng)裝置的出料口與冷卻裝置大的進(jìn)料口連通。

上料裝置大的結(jié)構(gòu)形式很多，可采用螺旋輸送裝置Ⅰ或其它輸送裝置Ⅱ的外側(cè)設(shè)置有加熱裝置。加熱裝置的結(jié)構(gòu)形式很多，可采用電加熱裝置或?qū)嵊图訜嵫h(huán)裝置等。

冷卻裝置的結(jié)構(gòu)形式很多，可采用螺旋輸送裝置Ⅲ，并在螺旋輸送裝置Ⅲ的外側(cè)設(shè)置有冷卻循環(huán)裝置。冷卻循環(huán)裝置可采用鳳冷，也可采用水冷等。

攪拌裝置、、上料裝置、熱反應(yīng)裝置和冷卻裝置與電控裝置連接，可實現(xiàn)自動控制和連續(xù)生產(chǎn)。

需要塑化處理的橡膠粉與活化劑、軟化劑加入攪拌裝置中進(jìn)行攪拌，攪拌均勻后進(jìn)入上料裝置，由上料裝置進(jìn)一步進(jìn)行攪拌、并輸送至熱反應(yīng)裝置進(jìn)行脫硫塑化處理，然后送入冷卻，冷卻后的塑化橡膠粉由冷卻裝置的出料口送出，便可供包裝，或直接輸送至再生橡膠制品加工生產(chǎn)。

本設(shè)備具有滿足橡膠粉脫硫塑化處理的需要，可實現(xiàn)自動化連續(xù)生產(chǎn)，結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、質(zhì)量穩(wěn)定、易控制、成本低、無水、無廢氣排放、安全環(huán)保等特點。

三、橡膠粉脫硫塑化機(jī)圖

附圖為橡膠粉脫硫塑化機(jī)的示意圖

四、橡膠粉脫硫塑化機(jī)的具體實施方法

本設(shè)備是為橡膠粉塑化工藝提供一種自動化連續(xù)生產(chǎn)的裝置，包含有攪拌裝置1、上料裝置2、熱反應(yīng)裝置3冷去裝置4。反應(yīng)裝置3設(shè)置有加熱裝置5，冷卻裝置4設(shè)置有冷卻循環(huán)裝置6。攪拌裝置1的出料口與上料裝置2的進(jìn)料口連通，上料裝置2的出料口與熱反應(yīng)裝置3的進(jìn)料口連通，熱反應(yīng)裝置3的出料口與冷去裝置4進(jìn)料口連通。

上料裝置2的結(jié)構(gòu)形式很多，本設(shè)備采用螺旋輸送裝置Ⅰ?？偹苤菪斔脱b置一般是由電機(jī)通過變速器帶動螺旋桿旋轉(zhuǎn)，將螺旋輸送裝置內(nèi)的物料進(jìn)行輸送、同時具有一定的攪拌作用。

熱反應(yīng)裝置3的結(jié)構(gòu)形式很多，本設(shè)備采用螺旋輸送裝置Ⅱ，并在螺旋輸送裝置或?qū)嵊图訜嵫h(huán)裝置等。由于導(dǎo)熱油加熱，比較均勻，本設(shè)備的加熱裝置5采用導(dǎo)熱油循環(huán)裝置。導(dǎo)熱油加熱循環(huán)裝置?？捎杉訜釋?dǎo)熱油裝置與設(shè)置在螺旋輸送裝置Ⅱ外側(cè)的加熱循環(huán)套連通，導(dǎo)熱油在加熱導(dǎo)熱油裝置內(nèi)被加熱，進(jìn)行加熱循環(huán)套，對螺旋輸送裝置Ⅱ內(nèi)的物料進(jìn)行加熱，然后導(dǎo)熱油再流回加熱導(dǎo)熱油裝置，形成加熱循環(huán)系統(tǒng)。導(dǎo)熱油的加熱可采用電加熱等等。

冷卻裝置4的結(jié)構(gòu)形式很多，本設(shè)備的冷卻裝置4采用螺旋輸送裝置Ⅲ，并在螺旋輸送裝置Ⅲ的外側(cè)設(shè)置有冷卻循環(huán)裝置6可采用鳳冷，也可采用水冷等。為了節(jié)約能源，并或充分利用余熱，本設(shè)備的冷卻裝置采用循環(huán)水冷裝置。

為了實現(xiàn)自動控制和連續(xù)生產(chǎn)，本設(shè)備還設(shè)置了電控裝置，攪拌裝置1、上料裝置2、熱反應(yīng)裝置3和冷卻裝置4與電控裝置連接，可實現(xiàn)自動控制和連續(xù)生產(chǎn)。

本設(shè)備在熱反應(yīng)裝置3和冷卻裝置4中設(shè)置有電控裝置的溫控傳感器，可對熱反應(yīng)裝置3和冷卻裝置4的工作溫度進(jìn)行調(diào)控，并在電控裝置中設(shè)置有變頻裝置，通過變頻裝置對攪拌裝置1、上料裝置2、熱反應(yīng)裝置3和冷卻裝置4的運行速度進(jìn)行調(diào)控。

需要塑化處理的橡膠粉與活化劑、軟化劑加入攪拌裝置1中進(jìn)行攪拌，攪拌均勻后送入上料裝置2，由上料裝置2進(jìn)一步進(jìn)行攪拌、并輸送至熱反應(yīng)裝置3、進(jìn)行脫硫塑化處理，然后送入冷卻裝置4進(jìn)行冷卻，冷卻后的塑化橡膠粉由冷卻裝置4的出料口送出，便可供包裝，或直接輸送至再生橡膠制品加工生產(chǎn)。

由于本設(shè)備設(shè)置了1、依次連通攪拌裝置2、熱反應(yīng)裝置3和冷卻裝置4，并設(shè)置了對攪拌裝置1、上料裝置2、熱反應(yīng)裝置3和冷去裝置4進(jìn)行調(diào)控的電控裝置；因此本設(shè)備具有滿足橡膠粉脫硫塑化處理的需要，可實現(xiàn)自動化連續(xù)生產(chǎn)，結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，質(zhì)量穩(wěn)定，易控制，成本低等特點。