熱處理工藝的穩(wěn)定性直接決定了五金沖壓模具的耐用度和精密度,我們在日常生產(chǎn)中總結(jié)出了一些五金沖壓模具在熱處理過程中常見的一些缺陷及解決辦法,分享給大家。
一,淬火時零件過熱與過燒
產(chǎn)生原因:1.材料混淆。2、加熱溫度過高。3、在較高的溫度下保溫時間過長。
解決辦法:1、零件淬火前一定要對其進(jìn)行火花鑒別,以防材質(zhì)不對。2、嚴(yán)格控制加熱溫度,遵守工藝規(guī)程。3、控制合理的保溫時間。若零件已出現(xiàn)過熱或過燒現(xiàn)象,應(yīng)將工件經(jīng)正火、退火后,重新按工藝規(guī)程熱處理,以期挽救。
二,淬火零件表面出現(xiàn)斑點(diǎn)、腐蝕產(chǎn)生原因:1、在箱式爐中加熱時,表面保護(hù)不良。2、鹽浴脫氧不良。3、工件在空冷時,預(yù)冷時間過長。4、鹽浴使用溫度過高或其內(nèi)混有氯離子。5、淬火后工件未及時清洗。
五金沖壓模具解決辦法:
1、工件應(yīng)合理裝入箱內(nèi),并加以保護(hù),保護(hù)劑在使用前應(yīng)烘干。
2、鹽浴需及時充分脫氧。
3、對于高合金鋼盡量不采用空冷淬火。
4、控制鹽浴溫度不超過500℃,并保持清潔。
5、淬火后對零件及時清洗。
三,淬火零件表面出現(xiàn)軟點(diǎn)產(chǎn)生原因:
1、原材料纖維組織不均勻,如碳化物偏析、聚集、分布不均。
2、加熱時,工件表商有氧化皮、銹斑等,從而造成局部表而脫碳。
3、淬火介質(zhì)老化或含有過多雜質(zhì),使冷卻速度不均。
4、尺寸較大的零件淬火冷卻介質(zhì)后,未做平穩(wěn)的上下、左右移動。